Aliatge de zinc fos a pressió

Detalls del producte

La fosa a pressió d'aliatge de zinc es refereix a escalfar l'aliatge d'alumini a un estat líquid i després injectar-lo en un motlle a alta pressió per formar peces de fosa d'aliatge d'alumini. Les peces de fosa a pressió d'aliatge de zinc tenen les característiques d'alta precisió, alta resistència i acabat superficial elevat, i es poden utilitzar àmpliament en electrònica, automòbils, il·luminació i altres camps.

Introducció als tipus de productes de fosa a pressió d'aliatge de zinc

1. Carcassa de productes electrònics: amb el desenvolupament de la ciència i la tecnologia, la demanda de productes electrònics continua augmentant. Com a material de qualitat fiable, resistència a la corrosió, fàcil processament, aspecte bonic i practicitat, les peces de fosa d'aliatge de zinc s'estan utilitzant gradualment en carcassa de productes electrònics, com ara telèfons mòbils, televisors, ordinadors i altres dispositius.
2. Peces d'automòbil: les peces de fosa a pressió d'aliatge de zinc s'utilitzen àmpliament a la indústria de l'automòbil. El seu avantatge és que pot produir peces d'alta resistència i lleugeres, com carcassa de bombes d'aigua i cassoles d'oli a la zona del motor de l'automòbil.
3. Accessoris de llum: les peces de fosa a pressió d'aliatge de zinc s'utilitzen àmpliament a la indústria de la il·luminació. Els accessoris de làmpades produïts tenen una qualitat estable, una gran suavitat de la superfície i una bona resistència a la corrosió, de manera que s'han convertit en la primera opció dels fabricants de làmpades.

Característiques dels productes de fosa d'aliatge de zinc

1. Alta precisió: l'alta precisió del motlle pot garantir que els productes produïts tinguin una gran precisió dimensional i una bona repetibilitat, cosa que facilita la producció en massa i el control de qualitat.
2. Alta resistència: fabricat amb material d'aliatge de zinc per a la fosa a pressió, el producte té una alta resistència, resistència a la tracció, resistència a la compressió i altres característiques físiques, i és durador.
3. Acabat superficial elevat: a causa de l'alta densitat i la bona fluïdesa dels materials d'aliatge de zinc, les peces de fosa d'aliatge de zinc tenen un acabat superficial elevat i una textura forta.
4. Bona mecanització: les peces de fosa d'aliatge de zinc són fàcils de fresar, perforar, tallar i altres operacions de mecanitzat.

En resum, les peces de fosa d'aliatge de zinc són àmpliament afavorides pel mercat pels seus diversos camps d'aplicació i diverses característiques. En el futur, més productes s'uniran a les files de foses a pressió d'aliatge de zinc.

Característiques de l'aliatge de zinc

1. Gravetat específica;
2. Bon rendiment de fosa, pot fundir peces de precisió amb formes complexes i parets primes, i la superfície de les peces de fosa és llisa;
3. El tractament de superfícies es pot dur a terme: galvanoplastia, polvorització, pintura per aerosol, electroforesi, polit, impressió per transferència d'aigua, etc.;
4. No atrau el ferro durant la fusió i la fosa a pressió, no corroeix el motlle i no s'enganxa al motlle;
5. Té bones propietats mecàniques i resistència al desgast a temperatura ambient;
6. Té un punt de fusió baix i es fon a 385 graus, cosa que facilita la fosa a pressió.

Problemes als quals cal prestar atenció durant l'ús de l'aliatge de zinc

• 1. Poca resistència a la corrosió. Quan els elements d'impureses de plom, cadmi i estany de la composició de l'aliatge superen els estàndards, les peces de fosa envelliran i es deformaran, manifestant-se com una expansió de volum, una disminució significativa de les propietats mecàniques, especialment la plasticitat, i fins i tot es trencaran amb el temps. La solubilitat del plom, l'estany i el cadmi en els aliatges de zinc és molt petita, de manera que es concentren als límits del gra i es converteixen en el càtode. La solució sòlida rica en alumini es converteix en l'ànode, que afavoreix la corrosió electroquímica intergranular en presència de vapor d'aigua (electròlit). Les foses a pressió envelleixen a causa de la corrosió intergranular.
• 2. Efecte d'oportunitat. L'estructura de l'aliatge de zinc es compon principalment d'una solució sòlida rica en zinc que conté Al i Cu i una solució sòlida rica en Al que conté Zn. La seva solubilitat disminueix amb la disminució de la temperatura. Tanmateix, a causa de la velocitat de solidificació extremadament ràpida de les peces de fosa a pressió, la solubilitat de la solució sòlida està molt saturada a temperatura ambient. Després d'un cert període de temps, aquest fenomen de sobresaturació s'alleujarà gradualment, fent que la forma i la mida de la fosa canviïn lleugerament.
• 3. Les peces de fosa d'aliatge de zinc no s'han d'utilitzar en entorns de treball d'alta i baixa temperatura (per sota de 0 graus). L'aliatge de zinc té bones propietats mecàniques a temperatura ambient. Tanmateix, la resistència a la tracció a altes temperatures i les propietats d'impacte a baixes temperatures disminueixen significativament.
• Tipus d'aliatges de zinc
• Zamak 3: Bon flux i propietats mecàniques. S'utilitza en peces de fosa que no requereixen una gran resistència mecànica, com ara joguines, llums, decoracions i alguns components elèctrics.
• Zamak 5: Bon flux i bones propietats mecàniques. S'utilitza en peces de fosa que tenen certs requisits de resistència mecànica, com ara peces d'automòbil, peces electromecàniques, peces mecàniques i components elèctrics.
• Zamak 2: s'utilitza per a peces mecàniques que tenen requisits especials de propietats mecàniques, requisits d'alta duresa i requisits generals de precisió dimensional.
• ZA8: Bona fluïdesa i estabilitat dimensional, però poca fluïdesa. S'utilitza en peces de fosa a pressió amb mida petita i alts requisits de precisió i resistència mecànica, com ara components elèctrics.
• Superloy: té la millor fluïdesa i s'utilitza per a la fosa a pressió de peces de parets primes, de grans dimensions, d'alta precisió i de formes complexes, com ara components elèctrics i les seves carcasses.
• Els diferents aliatges de zinc tenen diferents propietats físiques i mecàniques, que ofereixen opcions per al disseny de fosa a pressió.

Selecció d'aliatge de zinc

Quin aliatge de zinc triar s'ha de considerar principalment des de tres aspectes:

1. El propòsit de la fosa a pressió en si ha de complir els requisits de rendiment.

• Les propietats mecàniques, la resistència a la tracció, és la màxima resistència del material quan es trenca; l'allargament és una mesura de la fragilitat i plasticitat del material; La duresa és la resistència de la superfície del material a la deformació plàstica causada per la intrusió o la fricció d'objectes durs. .
• Estat de l'entorn de treball: temperatura de treball, humitat, medi en contacte amb la peça i requisits d'estanquitat a l'aire.
• Requisits de precisió: precisió assolible i estabilitat dimensional.

2. Bon rendiment del procés

(1) Tecnologia de fosa (2) Tecnologia de processament mecànic (3) Tecnologia de tractament de superfícies

3. Bona economia

El cost de les matèries primeres i els requisits dels equips de producció (inclosos equips de fosa, màquines de fosa a pressió, motlles, etc.), així com els costos de producció. Els components d'aliatge de zinc controlen el paper de cada element de l'aliatge. Entre els components d'aliatge, elements d'aliatge efectius: alumini, coure, magnesi; elements d'impureses nocius: plom, cadmi, estany, ferro.

(1) Funció de l'alumini

A. Millorar el rendiment de fosa de l'aliatge, augmentar la fluïdesa de l'aliatge, refinar els grans, provocar l'enfortiment de la solució sòlida i millorar les propietats mecàniques.

B. Reduir la capacitat de reacció del zinc al ferro i reduir la corrosió dels materials de ferro, com ara colls de cisne, motlles i gresols. El contingut d'alumini es controla a un 3,8 ~ 4,3%. Tenint en compte principalment la força i la fluïdesa requerides, una bona fluïdesa és una condició necessària per obtenir una fosa de superfície completa, de mida precisa i llisa.

(2) Paper de coure

A. Augmenta la duresa i la resistència de l'aliatge;

B. Millorar la resistència al desgast de l'aliatge;

C. Reduir la corrosió intergranular.

D. Quan el contingut de coure supera l'1,25%, la mida i la resistència mecànica de la fosa a pressió canviaran a causa d'una fallada; la ductilitat de l'aliatge es reduirà.

(3) El paper del magnesi

A. Reduir la corrosió intergranular

B. Refina l'estructura de l'aliatge, augmentant així la resistència de l'aliatge

C. Millorar la resistència al desgast de l'aliatge

D. Desavantatges: quan el contingut de magnesi és > 0,08%, provocarà fragilitat tèrmica, duresa reduïda i fluïdesa reduïda; és fàcil d'oxidar i perdre en estat fos de l'aliatge.

(4) Elements d'impuresa

El plom, el cadmi i l'estany fan que els aliatges de zinc siguin molt sensibles a la corrosió intergranular, acceleren la seva pròpia corrosió intergranular en ambients càlids i humits, redueixen les propietats mecàniques i provoquen canvis dimensionals en les peces de fosa. Quan el contingut dels elements d'impuresa plom i cadmi de l'aliatge de zinc és massa alt i la peça acaba de ser fosa a pressió, la qualitat de la superfície és normal. Tanmateix, després d'haver estat emmagatzemat a temperatura ambient durant un període de temps (de vuit setmanes a diversos mesos), apareixen bombolles a la superfície.

A. El ferro reacciona amb l'alumini formant compostos intermetàl·lics Al5Fe2, provocant la pèrdua d'elements d'alumini i formant escoria.

B. Formar punts durs en peces de fosa a pressió, que afecten el postprocessament i el poliment.
C. Augmentar la fragilitat de l'aliatge. La solubilitat del ferro en el líquid de zinc augmenta a mesura que augmenta la temperatura. Cada canvi en la temperatura del líquid de zinc al forn farà que l'element de ferro estigui sobresaturat (quan la temperatura baixa) o insaturat (quan augmenta la temperatura). Quan l'element de ferro està sobresaturat, el ferro sobresaturat reaccionarà amb l'alumini de l'aliatge, donant lloc a un augment de la quantitat d'escombra. Quan l'element de ferro està insaturat, la corrosió de l'aliatge de l'olla de zinc i els materials del coll de cisne augmentarà per tornar a l'estat saturat. Un resultat comú d'ambdós canvis de temperatura és el consum eventual d'alumini i la formació de més escoria.

Problemes que necessiten atenció en la producció d'aliatges de zinc

1. El control de la composició de l'aliatge comença amb la compra de lingots d'aliatge. Els lingots d'aliatge s'han de basar en zinc de puresa ultra alta, a més d'alumini, magnesi i coure de puresa ultra alta. El proveïdor té estàndards de composició estrictes. Els materials d'aliatge de zinc d'alta qualitat són la garantia per produir peces de fosa d'alta qualitat.
2. Els lingots d'aliatge adquirits s'han d'emmagatzemar en una àrea d'emmagatzematge neta i seca per evitar l'òxid blanc causat per l'exposició a llarg termini a la humitat o la contaminació per la brutícia de fàbrica, que augmenta la producció d'escòries i augmenta la pèrdua de metall. Un entorn de fàbrica net és molt eficaç per al control efectiu de la composició de l'aliatge.
3. La proporció de nous materials i materials reciclats com ara broquets no ha de superar el 50%. En general, materials nous: materials antics=70:30. Les successives refusions de l'aliatge redueixen gradualment la quantitat d'alumini i magnesi.
4. Quan es torna a fondre el material del broquet, la temperatura de refusió s'ha de controlar estrictament per no superar els 430 graus per evitar la pèrdua d'alumini i magnesi.
5. Les plantes de fosa a pressió que tenen les condicions són les millors per utilitzar forns centralitzats per fondre aliatges de zinc de manera que els lingots d'aliatge i els materials reciclats estiguin igualats. El flux es pot utilitzar de manera més eficaç per mantenir la composició de l'aliatge i la temperatura uniformes i estables. La ferralla de galvanoplastia i les estelles fines s'han de fondre en forns separats.

Com tractar els defectes comuns de les peces de fosa d'aliatge de zinc

Com que cada defecte és causat per molts factors d'influència diferents, és necessari resoldre el problema en la producció real. Davant de moltes raons, és correcte ajustar la màquina primer? O canviar el material primer? O modificar primer el motlle? Es recomana tractar-ho per ordre de dificultat, primer simple i després complex, en aquest ordre:

1. Netegeu la superfície de separació, netegeu la cavitat del motlle, netegeu l'ejector; millorar el procés de recobriment i polvorització; augmentar la força de tancament i augmentar la quantitat de metall abocat. Són mesures senzilles que es poden implementar.
2. Ajusteu els paràmetres del procés, la força d'injecció, la velocitat d'injecció, el temps d'ompliment, el temps d'obertura del motlle, la temperatura d'abocament, la temperatura del motlle, etc.
3. Canvieu els materials, seleccioneu lingots d'aliatge d'alumini d'alta qualitat, canvieu la proporció de nous materials i materials reciclats i milloreu el procés de fosa.
4. Modifiqueu el motlle, modifiqueu el sistema d'abocament, afegiu portes internes, afegiu ranures de desbordament, ranures d'escapament, etc.

Per exemple, els motius del flaix en les peces de fosa a pressió inclouen:

1. Problema de la màquina de fosa a pressió: la força de subjecció està mal ajustada.
2. Problema del procés: la velocitat d'injecció és massa alta, donant lloc a un pic d'impacte de pressió massa alt.
3. Problemes de motlle: deformació, residus a la superfície de separació, insercions i corredisses desgastats i desiguals i resistència de la plantilla insuficient.
4. La seqüència de mesures per resoldre el flaix: netejar la superfície de separació → augmentar la força de subjecció → ajustar els paràmetres del procés → reparar les parts desgastades del motlle → millorar la rigidesa del motlle. De fàcil a difícil, cada vegada que facis una millora, primer prova l'efecte i, si no funciona, passa al segon pas.

Funció d'aliatge de zinc

Fenòmens físics i químics del procés de fosa. La fosa d'aliatges és una part important del procés de fosa a pressió. El procés de fosa no és només per obtenir metall fos, sinó el més important, per obtenir una composició química que compleixi la normativa, de manera que les peces de fosa a pressió puguin obtenir una bona estructura de cristall i gas, metall líquid amb inclusions molt petites. Durant el procés de fosa, la interacció entre el metall i el gas i la interacció entre el metall fos i el gresol fan que els components canviïn, produint inclusions i desgasificació. Per tant, formular unes normes de procés de fusió correctes i aplicar-les de manera estricta és una garantia important per a l'obtenció de peces de fosa d'alta qualitat.

1. Interacció entre metall i gas Durant el procés de fosa, els gasos trobats inclouen hidrogen (H2), oxigen (O2), vapor d'aigua (H2O), nitrogen (N2), CO2, CO, etc. Aquests gasos es poden dissoldre en el líquid metàl·lic. , o reaccionar químicament amb ell.
2. Font de gas El gas pot entrar al líquid d'aliatge del gas del forn, el revestiment del forn, les matèries primeres, el flux, les eines, etc.
3. Interacció entre metall i gresol Quan la temperatura de fosa és massa alta, la reacció entre el gresol de ferro i el líquid de zinc s'accelera, i la reacció d'oxidació del ferro es produeix a la superfície del gresol per formar òxids com el Fe2O3; a més, l'element ferro també reacciona amb el líquid de zinc per formar compostos FeZn13 (escòria de zinc), dissolts en el líquid de zinc. El gruix de la paret del gresol de ferro continua disminuint fins que es desballa.

Control de la temperatura de fusió d'aliatge de zinc

1. Temperatura de fosa a pressió

El punt de fusió de l'aliatge de zinc per a la fosa a pressió és de 382 ~ 386 graus. Un control adequat de la temperatura és un factor important per controlar la composició de l'aliatge de zinc. Per tal de garantir una bona fluïdesa del líquid d'aliatge que omple la cavitat, la temperatura del metall fos a l'olla de zinc de la màquina de fosa a pressió és de 415 ~ 430 graus. Es pot establir el límit superior de la temperatura de fosa a pressió per a peces de parets primes i peces complexes; es pot reduir el límit superior de la temperatura de fosa a pressió per a peces de paret gruixuda i peces simples. La temperatura del metall fos al forn de fosa central és de 430 ~ 450 graus. La temperatura del metall fos que entra al coll de cisne és bàsicament la mateixa que la temperatura de l'olla de zinc.

Controlant la temperatura del metall fos a l'olla de zinc, la temperatura d'abocament es pot controlar amb precisió. I assegureu-vos que: ① El metall fos és un líquid net sense òxids; ② La temperatura d'abocament no fluctua.

Inconvenients de l'excés de temperatura: ① Pèrdua de combustió d'elements d'alumini i magnesi. ② La velocitat d'oxidació del metall s'accelera, augmenta la pèrdua de combustió i augmenta l'escòria de zinc. ③ L'expansió tèrmica farà que el cap del martell s'enganxi. ④ Es fonen més elements de ferro a l'aliatge del gresol de ferro colat i la reacció entre zinc i ferro s'accelera a altes temperatures. Es formaran partícules dures de compostos intermetàl·lics ferro-alumini, provocant un desgast excessiu del cap del martell i del coll de cisne. ⑤ El consum de combustible augmenta en conseqüència.

La temperatura és massa baixa: l'aliatge té una fluïdesa deficient, que no afavoreix la formació i afecta la qualitat superficial de les peces de fosa a pressió.

Les greses o forns de les màquines de fosa a pressió actuals estan equipades amb sistemes de mesura i control de temperatura. El treball diari implica principalment inspeccions periòdiques per garantir la precisió dels instruments de mesura de la temperatura. Mesureu regularment la temperatura real del forn amb un termòmetre portàtil (termòmetre) i feu correccions. Els mocadors experimentats observaran la fusió a ull nu. Si la fusió no és massa viscosa i clara després del raspat i l'escòria no és molt ràpida, vol dir que la temperatura és adequada; si la fusió és massa viscosa, vol dir que la temperatura és baixa; raspat Una capa de gelada blanca apareix ràpidament a la superfície líquida després de l'eliminació de l'escòria. Si l'escòria puja massa ràpidament, indica que la temperatura és massa alta i s'ha d'ajustar a temps.

2. Com mantenir la temperatura estable

Un dels millors mètodes: utilitzeu un forn de fosa central i un forn de màquina de fosa a pressió com a forn de retenció per evitar grans canvis de temperatura quan s'afegeixen lingots de zinc directament a l'olla de zinc per fondre. La fosa centralitzada pot garantir l'estabilitat de la composició de l'aliatge.

El segon millor mètode: utilitzeu un sistema d'alimentació automàtic avançat per al metall fos, que pot mantenir una velocitat d'alimentació estable, la temperatura del líquid d'aliatge i l'alçada del nivell de líquid de l'olla de zinc.

Si les condicions de producció actuals són per afegir materials directament a l'olla de zinc, es recomana afegir tot el lingot d'aliatge alhora en comptes d'afegir lingots d'aliatge petits diverses vegades, cosa que pot reduir el canvi de temperatura causat per l'addició.

Generació i control d'escòries de zinc

La fusió d'aliatges de sòlid a líquid és un procés físic i químic complex. Es produeix una reacció química entre el gas i el metall fos, en la qual la reacció de l'oxigen és la més forta. La superfície de l'aliatge s'oxida i es produeix una certa quantitat d'escòria. L'escòria conté òxids i compostos intermetàl·lics de ferro, zinc i alumini. L'escòria raspada de la superfície de fusió normalment conté un 90% d'aliatge de zinc. La velocitat de reacció de formació d'escòries de zinc augmenta exponencialment a mesura que augmenta la temperatura de fusió. En circumstàncies normals, la producció dels lingots d'aliatge de zinc originals és inferior a l'1%, en el rang de 0,3 ~ 0,5%; mentre que la producció d'escòries de broquets de refós, peces de treball de residus, etc. sol estar entre el 2 i el 5%.

Etiquetes populars: aliatge de zinc fos a pressió, fabricants, proveïdors d'aliatge de zinc fos a la Xina